20. septembra sta podjetji Iren SpA in STADLER pozdravili izbrano skupino strank in predstavnikov mednarodnih medijev v najsodobnejšem obratu za sortiranje plastike Circular Plastic v Torinu, Italija. Dogodek, ki so ga organizirale vodstvene ekipe obeh podjetij, se je začel s predstavitvijo inovativnih rešitev podjetja STADLER, sledil je ogled obrata.

Kot vodilno multi komunalno podjetje na severozahodu Italije se je podjetje Iren SpA zavezalo k trajnostnemu razvoju in je eden najpomembnejših ponudnikov na področju elektrike, plina, daljinskega ogrevanja, integriranih vodnih in okoljskih storitev ter rešitev za energetsko učinkovitost. Preko svojega podjetja za upravljanje okolja, Iren Ambiente, ima podjetje ključno vlogo v krožnem gospodarstvu, saj odpadke spreminja v uporabne vire za regijo in s tem sklepa krožni tok plastike.

Iren SpA je pri gradnji in postavitvi največjega obrata Circular Plastic upoštevalo strokovno znanje podjetja STADLER. Nov obrat v Borgaru, v bližini Torina, ima zmogljivost 100.000 ton na leto. Ponuja inovativne rešitve in napredno tehnologijo za avtomatsko sortiranje 17 vrst polimerov in plastike, aluminija in železnih materialov, kar omogoča makimalno prilagodljivost pri uporabi. Ta sistem zagotavlja visokokakovostne sortirne rezultate, saj se 80 % vhodnega materiala vrne v reciklažni krožni tok.

Gre za najnovejši projekt v okviru uspešnega sodelovanja med podjetjema Iren in STADLER. „Ponosni smo, da lahko sodelujemo s podjetjem Iren,“ pravi Paolo Cravedi, vodja projektov pri podjetju STADLER. „Začeli smo z majhnim projektom leta 2020. Nato smo sodelovali pri WEEE obratu podjetja Iren v Volpianu, obratu za reciklažo plastike v Pianezzi in ReCaP obratu v Parmi, kjer se predelujejo tako plastika kot tudi karton in papir. Tudi obrat v Valterzi v provinci Asti je zasnovalo in zgradilo naše podjetje. Ta obrat sortira mešane plastične odpadke, ki jih večinoma sestavljajo plastenke in folije.“

„Podjetje STADLER dobro poznamo in cenimo odlično organizacijo, veliko zanesljivost in natančnost, s katero podjetje izvaja vse projekte,“ pravi Flaviano Fracaro, tehnični direktor podjetja Iren Ambiente. „Prav tako nam je pomembna kakovost produktov in zanesljivost podjetja STADLER: vsi sistemi so bili pravočasno zagnani in so visoko zmogljivi.“

Inovativne rešitve za visokokakovostne rezultate sortiranja in stopnje izkoristka

Obrat Circular Plastic najprej razdeli vhodni material na tri tokove: večje, srednje in fine frakcije.

Večji material se izloči s posebno različico balističnega separatorja STADLER STT5000, kar omogoča boljše ločevanje folij. Nato sledi ročno sortiranje.

Posebnost obrata je linija, namenjena drobni frakciji, potem ko frakcijo izločijo STADLER-jevi sejalni bobni in balistični separatorji. Na tej liniji drobna frakcija prehaja skozi magnetni separator in ločevalnik vrtinčnih tokov, da se izločijo vsi železni materiali in aluminij, nato pa preide skozi STADLER-jev sejalni boben in dva optična separatorja, da pridobijo manjše plastične delce, kot so zamaški plastenk in drug reciklažni material.

Srednje velik material se razporedi na dve liniji, vsaka je opremljena z balističnim separatorjem STADLER STT5000, ki material razvrsti v 2D in 3D frakcije, medtem ko fine frakcije prehajajo na posebno linijo za fine frakcije. Tok 2D prehaja skozi šest optičnih separatorjev, ki folije razvrstijo na PP, PE in biofolijo.

Iz 3D toka se odstranijo železni materiali, preostali material pa se nato razvrsti v skupine, kot so prozorni PET, moder PET, barvni PET, neprozorni PET in posodice. Nadalje optično sortiranje omogoča dodatno kontrolo kakovosti in čiščenje teh primarnih izdelkov. Vzporedno s tem se na drugi liniji izločijo frakcije HDPE, PS in PP. Izhodni material iz obeh 3D linij se združi, da se ekstrahirajo čisti delci aluminija.

Vsi preostali materiali iz 2D in 3D linij preidejo v drugi sortirni proces v optične sortirnike, da se pridobijo še preostale koristne surovine. Te so nato preusmerijo na sodobno linijo za pridobivanje plastenk. Ta linija je še en izjemen element obrata Circular Plastic. Opremljena je z napravo za odstranjevanje zamaškov plastenk, posebnim balističnim separatorjem in sistemom za doziranje materiala, kar zagotavlja maksimalno pridobitev koristnih surovin.

Učinkovito upravljanje, enostavno vzdrževanje in izboljšano upravljanje

Inovativni pristop podjetja STADLER vključuje uporabo tehnologij, ki izboljšajo delovanje in vzdrževanje obrata ter izboljšajo upravljanje obrata.

Napredni tehtalni sistem je bil nameščen za spremljanje količine vhodnega materiala in količin različnih materialov, ki so pred postopkom stiskanja shranjeni v bunkerjih. To omogoča operaterju stiskalnic natančno spremljanje količine materiala v bunkerjih in izdelavo natančnega števila bal za vsak izdelek.

Mobilni terminal operaterjem omogoča nov lokalni sistem vzdrževanja, ki ga lahko priključijo na katerem koli delu obrata, da upravljajo vse naprave v tem delu. Senzorji za zaznavanje na motorjih olajšajo zbiranje in analizo podatkov za načrtovanje vzdrževanja. Poleg tega je možen daljinski nadzor nad celotnim obratom s programsko opremo, ki zajame in zabeleži več kot 1000 signalov hkrati, da bi ustvarila redna poročila, koristna za načrtovanje vzdrževanja.

Prostor za ročno sortiranje je opremljen z učinkovitim klimatskim sistemom, ki z desetkratno izmenjavo zraka na uro zagotavlja prijetno delovno okolje skozi vse leto.

„Obrat Circular Plastic je z vsemi svojimi stroji in optičnimi separatorji resnično impresiven,“ pravi Flaviano Fracaro. „Najbolj nam je všeč prostorska ureditev. Stopnice omogočajo dostop do vseh strojev in omogočajo prehod po celotnem obratu, da se lažje izvajajo vzdrževalna dela. Poleg tega različni krmilni sistemi operaterjem omogočajo zelo enostavno in intuitivno upravljanje celotnega obrata.“

Celostni pristop podjetja STADLER je ključni dejavnik za uspeh zahtevnega projekta

Projekt Circular Plastic je prinašal nenehne izzive, pri katerih je bila potrebna velika izkušenost podjetja STADLER: od načrtovanja, vzpostavitve učinkovite komunikacije med vsemi vpletenimi, do zaključnih testov in zagona, da bi zagotovili delovanje obrata kot predvideno in visoko kakovost.

„V fazi razvoja smo morali premisliti, kako optimizirati uporabo prostora in razdalje, da bi lahko namestili vse stroje v objekt in hkrati omogočili kasnejša vzdrževalna dela in nadgradnje," pojasnjuje Paolo Cravedi. „Med fazo montaže je bil izziv uskladiti več kot 100 oseb iz 20 podjetij, da bi namestili obrat in vse pomožne naprave. Po namestitvi je bila naša naloga zagotoviti, da bo obrat obvladoval velik dotok materiala, in sicer 20 ton na uro, ter da bo sistem lahko brez zastojev ali blokad obdeloval material ter zagotavljal zahtevano visoko količino in kakovost vseh izhodnih izdelkov."

„V vseh fazah so bili ključni timsko delo in organizacijske sposobnosti zaposlenih podjetja STADLER pri načrtovanju in izvajanju projekta. Cenili smo, da je podjetje STADLER uspelo prilagoditi zasnovo in konstrukcijo obrata našim potrebam ter vključiti svoje bogate izkušnje v tehnične odločitve. Gradbena faza je potekala v času velikih težav v transportnem sektorju in številnih zamud pri dostavi materiala. Kljub tem izzivom je podjetje STADLER uspelo prilagoditi in reorganizirati delo ter tako izpolniti kratke časovne roke za gradnjo in zagon sortirne linije. Dokončanje tako kompleksnega obrata v tako kratkem času ni lahka naloga, vendar je bilo podjetje STADLER izjemno učinkovito pri montaži celotnega obrata in koordinaciji vseh dobaviteljev, kar je omogočilo pravočasen zaključek projekta. Odlična organizacija s strani podjetja STADLER je odločilen dejavnik za uspeh takšnega projekta,“ zaključuje Flaviano Fracaro.